Întreținerea tabloului de distribuție

Principalele sarcini în întreținerea dispozitivelor de distribuție (RU) sunt: ​​asigurarea modurilor de funcționare indicate și a fiabilității echipamentelor electrice, respectarea procedurii stabilite pentru efectuarea comutării operaționale, monitorizarea implementării la timp a lucrărilor planificate și preventive.

Fiabilitatea muncii dispozitive de distribuție este obișnuit să se caracterizeze deteriorarea specifică a 100 de legături. În prezent, pentru un aparat de comutație de 10 kV, acest indicator este la nivelul de 0,4. Cele mai nesigure elemente ale aparatului de comutare sunt întreruptoarele acționate (de la 40 până la 60% din toate defecțiunile) și întreruptoarele (de la 20 până la 42%).

Principalele cauze ale defecțiunii: defecțiunea și suprapunerea izolatoarelor, supraîncălzirea conexiunilor de contact, defecțiunea unităților, defecțiunile din cauza acțiunilor necorespunzătoare ale personalului de service.

Verificarea tabloului de distribuție fără deconectare trebuie efectuată:

• în unități cu personal permanent de serviciu — cel puțin o dată la trei zile;

• în locurile fără personal permanent de serviciu — cel puțin o dată pe lună,

• la stațiile de transformare - cel puțin o dată la 6 luni,

• Aparatură de comutare cu tensiune de până la 1000 V - cel puțin 1 dată la 3 luni (pentru KTP - cel puțin 1 dată la 2 luni),

• după scurtcircuitare.

Când efectuați inspecții, verificați:

• funcționarea rețelei de iluminat și împământare,

• disponibilitatea echipamentului de protecție,

• nivelul și temperatura uleiului în dispozitivele umplute cu ulei fără scurgeri de ulei,

• starea izolatoarelor (praf, fisuri, descărcări),

• starea contactelor, integritatea sigiliilor dispozitivelor de măsură și releelor,

• funcționalitatea și poziția corectă a indicatoarelor de poziție a comutatorului,

• funcționarea sistemului de alarmă,

• funcționarea încălzirii și ventilației,

• starea incintei (capacitatea de funcționare a ușilor și ferestrelor, absența scurgerilor în acoperiș, prezența și funcționarea încuietorilor).

Inspecțiile extraordinare ale aparatelor de comutare deschise sunt efectuate în condiții meteorologice nefavorabile - ceață densă, gheață, contaminare crescută a izolatorilor. Rezultatele inspecției sunt înregistrate într-un jurnal special pentru luarea măsurilor de eliminare a defectelor detectate.

Pe lângă inspecții, echipamentele și dispozitivele de detectare sunt supuse verificărilor și testelor preventive efectuate în conformitate cu PPR. Gama de activități desfășurate este reglementată și include o serie de operațiuni generale și unele lucrări specifice pentru acest tip de echipamente.

Cele mai comune includ: măsurarea rezistenței de izolație, verificarea încălzirii conexiunilor de contact cu șuruburi, măsurarea rezistenței de contact la curent continuu. Verificările specifice sunt sincronizarea și mișcarea pieselor în mișcare, caracteristicile întrerupătoarelor, funcționarea mecanismului de eliberare liberă etc.

Conexiunile de contact sunt unul dintre cele mai vulnerabile puncte ale aparatului de comutare. Starea legăturilor de contact este determinată prin inspecție externă și în timpul încercărilor preventive prin măsurători speciale. În timpul unei examinări externe, se acordă atenție culorii suprafeței lor, evaporării umidității în timpul ploii și zăpezii, prezenței luminiscenței și scânteilor contactelor. Testele preventive includ verificarea încălzirii îmbinărilor de contact cu șuruburi cu indicatoare termice.

În general, se folosește o peliculă termică specială, care este roșie la temperatură normală, cireș - la 50 - 60 ° C, cireș închis - la 80 ° C, negru - la 100 ° C. La 110 ° C în decurs de 1 oră, se utilizează se prăbușește și capătă o culoare galben deschis.

Un film termic sub formă de cercuri cu un diametru de 10 - 15 mm sau benzi este lipit într-un loc controlat. În plus, trebuie să fie clar vizibil pentru personalul de service.

Barele colectoare RU 10 kV nu trebuie încălzite peste 70 ° C la o temperatură ambiantă de 25 ° C. Recent, pentru controlul temperaturii îmbinărilor de contact, s-au folosit electrotermometre pe bază de rezistențe termice, lumânări termice, camere termice și pirometre (funcționează pe principiul utilizării radiaţiei infraroşii).

Măsurarea rezistenței de contact a conexiunilor de contact se efectuează pentru magistralele cu un curent mai mare de 1000 A. Lucrările se efectuează pe echipamente deconectate și împământate folosind un microohmmetru. În acest caz, rezistența secțiunii magistralei în punctul conexiunii de contact nu trebuie să depășească rezistența aceleiași secțiuni (de-a lungul lungimii și secțiunii transversale) a întregului magistral de mai mult de 1,2 ori.

Dacă racordul de contact este în stare nesatisfăcătoare, acesta este reparat, pentru care este demontat, curățat de oxizi și murdărie și acoperit cu un lubrifiant special împotriva coroziunii. Strângeți din nou cu o cheie dinamometrică pentru a evita deformarea.

Măsurarea rezistenței de izolație se realizează pentru izolatoarele suspendate și de susținere cu un megaohmetru de 2500 V, iar pentru circuitele secundare și dispozitive de distribuție de până la 1000 V - cu un megaohmetru de 1000 V. Izolația este considerată normală dacă rezistența fiecărui izolator este de cel puțin 300 megaohmi și rezistența de izolație a circuitelor și echipamentelor secundare RU până la 1000 V - nu mai puțin de 1 MOhm.

Pe lângă măsurarea rezistenței de izolație, izolatoarele cu un singur element de susținere sunt testate cu o tensiune de frecvență crescută timp de 1 min. Pentru rețelele de joasă tensiune, tensiunea de testare este de 1 kV, în rețelele de 10 kV — 42 kV. Controlul izolatorilor cu mai multe elemente se efectuează la temperatură ambientală pozitivă folosind o joja sau tijă cu eclator constant. Pentru a respinge izolatorii, se folosesc tabele speciale pentru distribuția tensiunii de-a lungul ghirlandei. Izolatorul este respins dacă are o tensiune mai mică decât tensiunea admisă.

În timpul funcționării, pe suprafața izolatoarelor se depune un strat de poluare, care nu prezintă pericol pe vreme uscată, ci devine conducător în caz de ploaie abundentă, ceață, ploaie, ceea ce poate duce la suprapunerea izolatoarelor. Pentru a elimina situatiile de urgenta, izolatoarele se curata periodic prin stergere manuala, folosind un aspirator si tije goale din material izolator cu varf special sub forma de perii ondulate.

Un jet de apă este utilizat pentru a curăța izolatoarele aparatului de distribuție deschis. Pentru a crește fiabilitatea izolatorilor, suprafața acestora este tratată cu paste hidrofobe cu proprietăți hidrofuge.

Principalele defecțiuni ale deconectatoarelor sunt arderea și sudarea sistemului de contact, funcționarea defectuoasă a izolatoarelor, acționare etc. conducând și în alte locuri.

La reglarea separatoarelor cu trei poli, verificați cuplarea simultană a lamelor. Cu un deconectator reglat corect, lama nu trebuie să ajungă la opritorul plăcuței de contact cu 3 - 5 mm. Forța de tragere a cuțitului de la contactul fix trebuie să fie de 200 N pentru deconectator pentru curenții nominali 400 ... 600 A și 400 N pentru curenți 1000 - 2000 A.

La verificarea comutatoarelor de ulei, se verifică izolatoarele, tijele, integritatea membranei supapei de siguranță, nivelul uleiului și culoarea filmelor termice. Nivelul uleiului trebuie să se încadreze în valorile admisibile pe scara jojei.Calitatea contactelor este considerată satisfăcătoare dacă rezistența lor de contact corespunde datelor producătorului.

La verificarea comutatoarelor de volum de ulei, se acordă atenție stării vârfurilor tijelor de contact, integrității compensatoarelor flexibile din cupru, tijelor de porțelan. Dacă una sau mai multe tije se sparg, comutatorul este imediat scos pentru reparație.

Temperatura anormală de încălzire a contactelor arcului face ca uleiul să se întunece, nivelul său să crească și un miros caracteristic. Dacă temperatura rezervorului comutatorului depășește 70 ° C, acesta este, de asemenea, scos pentru reparație.

Cele mai deteriorate elemente ale comutatoarelor de ulei sunt acționările lor. Defecțiunile actuatorului apar din cauza defecțiunilor circuitului de control, a nealinierii mecanismului de blocare, a defecțiunilor în piesele mobile și a defecțiunii izolației bobinei.

Reparația curentă a tabloului de distribuție este efectuată pentru a asigura funcționarea echipamentului până la următoarea reparație programată și prevede restaurarea sau înlocuirea unităților și pieselor individuale. Se efectuează reparații majore pentru a restabili funcționalitatea completă. Se realizează prin înlocuirea oricăror piese, inclusiv a celor principale.

Reparațiile curente ale tablourilor cu tensiuni peste 1000 V se efectuează după caz ​​(în termenele stabilite de inginerul șef al companiei de electricitate). Revizia întrerupătoarelor de ulei se efectuează 1 dată la 6-8 ani, întrerupătoarele de sarcină și separatoarele — 1 dată în 4 — 8 ani, separatoare și scurtcircuite — 1 dată în 2 — 3 ani.

Reparația curentă a aparatelor de comutare cu o tensiune de până la 1000 V se efectuează cel puțin o dată pe an la posturile de transformare deschise și după 18 luni la posturile de transformare închise. În același timp, se monitorizează starea armăturilor de capăt, se efectuează curățarea prafului și murdăriei, precum și înlocuirea izolatoarelor, repararea anvelopelor, strângerea conexiunilor de contact și a altor unități mecanice, repararea luminii și sunetului, circuitele de semnalizare. , se efectuează măsurători și încercări , stabilite prin standarde.

Revizia dispozitivelor de distribuție cu o tensiune de până la 1000 V se efectuează cel puțin o dată la 3 ani.

Transferul substațiilor la operarea fără echipaj de distribuție eliberează muncitorii și inginerii și tehnicienii cu înaltă calificare de munca neproductivă de a ține evidența citirilor contoarelor și supravegherea generală a substației. Problema eliminării complete a personalului de serviciu la tablourile de distribuție ale stațiilor de înaltă tensiune este rezolvată prin aplicarea pe scară largă automatizare si telemecanica.

În legătură cu automatizarea stațiilor din zonele de rețea, ponderea reparațiilor centralizate efectuate de echipe specializate a crescut puternic. Datorită distanței considerabile a stațiilor una de cealaltă, este complet nepotrivit să se efectueze toate reparațiile la nivel central.